生産技術

射出圧力と速度に基づいて

1. 従来の射出成形：
この方法は、適度な圧力と速度で溶融プラスチックを金型に注入するものであり、ほとんどの汎用プラスチック製品の製造に適しています。

2. 高速射出成形：
この技術は、より高い射出速度とより短い射出時間を利用して生産効率を高めます。ボトルキャップや使い捨てカトラリーなど、サイクル時間が短く生産量が多い製品に最適です。ただし、この方法の欠点は、製品内に残留応力が生じ、全体的な品質に影響を及ぼす可能性があることです。

3. 低圧射出成形：
この方法は、薄肉製品、大型部品、精密な制御が必要な製品に適しています。製品の内部応力を最小限に抑え、全体的な品質を向上させるのに役立ちます。ただし、生産速度は比較的遅くなります。

4. 高圧射出成形：
この技術は、高い射出圧力を利用して、複雑な金型キャビティを効果的に充填します。高精度や複雑なディテールが求められる製品に適しています。

金型の使用法の違いに基づく

1. マルチキャビティ射出成形：
このプロセスでは、複数のキャビティを備えた金型を使用し、1 回のサイクルで複数の部品を同時に生産できるため、生産効率が大幅に向上します。

2. 2ショット射出成形：
この技術では、2 つの射出ユニットを使用して、異なる色または異なる材料のプラスチックを同じ金型に射出します。これにより、複数の色または材料層を持つ部品を作成できます。

3. インサート射出成形：
このプロセスでは、金属またはその他の材料のインサートを金型内に事前に配置します。次に、プラスチックを注入してインサートを包み込み、金属またはその他の材料のコンポーネントを含む製品を作成します。

4. ガスアシスト射出成形：
プラスチック射出成形時に高圧ガスが導入され、金型内でプラスチックが膨張します。これにより、壁厚が均一で軽量な部品を製造できます。特に、壁厚が異なる大型部品に適しています。

5. 反応射出成形（RIM）：
この方法では、2 種類以上の反応性液体材料を金型内で混合し、反応させて固化させてプラスチック部品を形成します。複雑な形状の大型部品を製造する場合によく使用されます。

特定の機能に基づく

1. マイクロ射出成形：
この方法は非常に小さなプラスチック部品の製造に使用されます。

2. 精密射出成形：
この技術は、成形部品における高い寸法精度と優れた表面仕上げの実現に重点を置いています。

3. 薄肉射出成形：
この特殊なプロセスは、極めて薄い壁を持つ部品の製造に特化しており、金型設計と射出パラメータに高い精度が求められます。

4. ホットランナー技術：
この技術により、ランナー システム内に残る溶融プラスチックの量が削減され、材料の利用率が向上し、廃棄物が最小限に抑えられます。

5. 自動射出成形：
これには、射出成形プロセスに自動化された機器を使用することが含まれます。